(383) 231-12-12, 218-81-40, 231-02-13
aist@linecross.ru, psoft@ngs.ru

Документов на сайте

Новое на сайте

Рама монтажная РМ
Видеосервер ГОРИЗОНТ
Агрегаты передвижные фильтровентиляционные EMK
Блок для дренирования типа бокс Rausikko
Система планово-предупредительного ремонта
Тематические обзоры
Счетная линейка
Планово-предупредительный ремонт электрооборудования, станков, машин и строительных механизмов
Система планово-предупредительного ремонта оборудования и сетей промышленной энергетики
Типовые нормы времени на программирование задач для эвм

Читаемое

Блоки управления серий ZHU, HU, HU-PIXEL
Системы химического обессоливания серии cd
Барьер искрозащиты Искра - КУВФ.426439.002 - РЭ
Подстанции трансформаторные комплектные наружной установки серии ктпн - 6 (10)/0,4 кв
Система планово-предупредительного ремонта оборудования и сетей промышленной энергетики
Типовые нормы времени на программирование задач для эвм

ГЛАВА ЧЕТЫРНАДЦАТАЯ

Предисловие | глава 1 |  глава 2 | глава 3 | глава 4 | глава 5 | глава 6 | глава 7 | глава 8 | глава 9 | 
глава 10 | глава 11 | глава 12 | глава 13 | глава 14 | глава 15 | глава 16 |
глава 17 |  глава 18 | глава 19 | глава 20 |  Приложения

 

РЕМОНТ КОМПРЕССОРНО-НАСОСНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

14-1. НОМЕНКЛАТУРА ОБОРУДОВАНИЯ

В нормативы системы ППРОСПЭ входят следующие виды компрессорно-насосного оборудования, холодильных машин и установок для производства, хранения и распределения газов: компрессоры поршневые воздушные и газовые, турбокомпрессоры и воздуходувки центробежные, компрессоры ротационные, детандер-компрессоры, компрессоры, машины и агрегаты холодильные — аммиачные и фреоновые, насосы центробежные, вихревые, плунжерные, поршневые и шестеренчатые, насосы питательные, конденсатные, артезианские, бензиновые, фекальные, песковые, шламовые, для кислот и щелочей, насосы фарфоровые, вакуум-насосы поршневые, роторные, форвакуумные, водокольцевые, парортутные и паромасляные, установки жидкого и газообразного азота и кислорода, генераторы водородные и ацетиленовые, резервуарные для транспортировки и хранения газов, ресиверы и маслоотделители.

Ремонтные нормативы разработаны для оборудования общепромышленного применения.

Эксплуатация и ремонт оборудования должны производиться согласно правилам и инструкциям заводов-изготовителей. Сосуды, работающие под давлением, должны удовлетворять требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденных Госгортехнадзором.

Ремонтные нормативы на компрессорно-насосное оборудование, холодильные машины и установки для получения, хранения и распределения газов не включают нормативы на ремонт электротехнического оборудования, пускорегулирующей аппаратуры и контрольно-измерительных приборов.

Ремонт и наладка оборудования и аппаратуры систем автоматического управления планируются в те же сроки, что и ремонт компрессорно-насосного оборудования, холодильных машин и установок для получения газов, для управления которыми они предназначены.

 

14-2. ТИПОВОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ

Обслуживание компрессоров всех систем, холодильных установок и установок для получения, хранения и распределения газов, как правило, осуществляется постоянным дежурным оперативным персоналом, прошедшим специальную техническую подготовку. Оперативный персонал в соответствии с утвержденными местными эксплуатационными инструкциями, систематически производит по утвержденному графику, но не реже 1 раза в неделю, осмотры основного и вспомогательного оборудования с заполнением карт осмотров и выполняет функции по его техническому обслуживанию.

Техническое обслуживание установок, не имеющих дежурного оперативного персонала, автоматизированных компрессорных, насосных и холодильных установок, осуществляется эксплуатационным или эксплуатационно-ремонтным персоналом. Осмотры при этом включаются в состав технического обслуживания и проводятся ежемесячно. Техническое обслуживание предусматривает производство следующих работ:

контроль за отсутствием посторонних шумов и стуков, ненормальных вибраций, за температурой подшипников, за уровнем, давлением и температурой масла и охлаждающей воды, за качеством (цветом масла), а у компрессоров — за температурой и давлением воздуха по ступеням; проверка внешнего состояния оборудования, правильности работы доступных для осмотра движущихся частей, контроль за исправным состоянием и правильным положением запорной аппаратуры и предохранительных клапанов, за соблюдением инструкций заводов—изготовителей оборудования; контроль за соблюдением экономичных и безопасных режимов работы оборудования; отключение неисправного оборудования; участие в приемке оборудования после монтажа, ремонта и наладки.

Кроме того, производятся следующие работы при осмотрах:

компрессоров всех видов — очистка, промывка клапанов, замена вышедших из строя пружин и пластин, очистка клапанных коробок от нагара и грязи, проверка клапанных гнезд и плотности закрывания клапанов, проверка надежности крепления кольца и состояния деталей крейцкопфа, проверка состояния поршня и штока, надежности креплений, сальниковых и предсальниковых уплотнений, а также между фланцевых прокладок, осмотр и очистка лубрекатора, обратных клапанов в маслопроводе, смена загрязненного масла, очистка и промывка масляных и воздушных фильтров, проверка состояния фундамента, анкерных креплений, надежности шплинтовых шатунных болтов и болтов противовесов, контроль величины зазоров в мотылевых подшипниках, а также других зазоров, контроль которых предусмотрен при проведении осмотров заводской инструкцией данного вида компрессоров, проверка состояния промежуточных и конечных холодильников, масловодоотделителей, установок осушки воздуха, ресиверов;

холодильных машин и агрегатов — проверка состояния конденсатора, испарителя, ресивера и маслоотделителя и спуск масла и воздуха, устранение неплотностей во фланцевых соединениях, проверка уровня аммиака в вертикально-трубном и кожухотрубном испарителях, проверка всей запорной и регулирующей арматуры, чистка сетки грязеуловителя. Одновременно проверяются состояние автоматических устройств и их регулировка, состояние щитов, контроль работы насосов, компрессоров и состояние всех коммуникаций;

насосов — проверка осевого разбега и свободного вращения вала; проверка состояния соосности насоса с приводным электродвигателем, а также состояния пальцев соединительной муфты, проверка работы приемного и обратного клапанов, устранение течи между секциями в многоступенчатых секционных насосах, подтяжка направляющих болтов;

поршневых паровых насосов — осмотр и проверка наружного механизма парораспределения, проверка состояния всасывающих и нагнетательных, клапанов, перебивка сальников, очистка приемной сетки и проверка фланцевых соединений;

установок для получения азота и кислорода — проверка состояния ректификационной колонны, блока адсорбционной осушки, теплообменника, скрубберов, азотного регенератора, устранение неплотностей во фланцевых соединениях, чистка воздушных фильтров, исправление изоляции, тщательная проверка запорной и регулирующей арматуры, осмотр всех трубопроводов и газгольдера. Результаты осмотров вносятся в карту ремонта. Одновременно проверяется состояние всего электрооборудования, контрольно-измерительных приборов и автоматики.

 

14-3. ТИПОВОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ПРИ ТЕКУЩЕМ РЕМОНТЕ

Текущий ремонт компрессорно-насосного оборудования, холодильных машин и установок для производства азота и кислорода производится на месте установки данного оборудования, и только оборудование малой массы иногда ремонтируется в цехах отдела главного энергетика.

Типовой объем работ при текущем ремонте включает в себя операции технического обслуживания и осмотров, частичную разборку оборудования с ремонтом и заменой наиболее быстроизнашивающихся частей. Кроме того, применительно к отдельным видам оборудования в типовой объем работ при текущем ремонте включаются для:

компрессоров всех назначений — вскрытие крышек цилиндров, очистка цилиндров, поршней от нагара, частичная замена поршневых колец, проверка износа поршней, штоков, цилиндров, проверка шеек коленчатого вала на конусность и эллипсность, при необходимости их проточка и шлифовка, проверка состояния и при необходимости шабровка подшипников нижней головки шатуна, регулировка зазора между вкладышами и мотылевой шейкой и коленчатого вала, проверка и при необходимости замена роликовых подшипников, осмотр шатунных болтов с проверкой размеров, проверка состояния втулки верхней головки шатуна и пальца крейцкопфа с производством при необходимости их ремонта или замены, очистка рубашек цилиндров и холодильников от грязи и накипи, регулировка вредных пространств и зазоров между сопрягаемыми частями - доведением их до размеров, предусмотренных паспортной инструкцией завода-изготовителя, ремонт маслоподачи, чистка и промывка картера; полная замена масла, перебивка и ремонт сальников и предсальников; ремонт, при необходимости замена запорной арматуры и предохранительных клапанов, ремонт противовесов и крепящих их болтов; проверка и ремонт всех болтовых соединений, их шплинтовка; ремонт и замена всасывающих и нагнетательных клапанов; шлифовка и притирка клапанных гнезд; ремонт установок осушки воздуха; ревизия, ремонт и регулировка системы регулирования производительности и аварийной защиты с заменой отдельных приборов, сборка компрессора, его обкатка;

холодильных машин и агрегатов — вскрытие и внутренний осмотр и устранение обнаруженных дефектов в маслоотделителе, конденсаторе, ресивере и испарителе, замена отдельных трубок в конденсаторе и испарителе, полное удаление масла из конденсатора, очистка поверхностей конденсатора от загрязнений и водяного камня, проверка ресивера и системы на герметичность, замена крепежных деталей и прокладок, проверка креплений корпусов к опорным конструкциям;

ротационных компрессоров — очистка ротора от нагара, замена рабочих лопаток и колец, шлифовка крышки, проверка и регулировка зазоров;

турбокомпрессоров и трубовоздуходувок — разборка ограничителя частоты вращения, разборка и чистка нагнетателя, разборка картера и промывка его от нагара и грязи, проверка состояния системы охлаждения, плотности соединений с заменой прокладок, смена масла;

насосов — выемка ротора и осмотр внутренних поверхностей корпуса, ремонт или частичная замена дисков, шлифовка шеек вала и его правка, смена уплотнительных колец, при необходимости балансировка ротора, смена прокладок, ремонт и перенабивка сальников, замена подшипников при необходимости;

поршневых, приводных и паровых насосов — вскрытие цилиндров и выемка поршней; проверка состояния, пришлифовка и частичная замена поршневых колец, пришлифовка и пришабровка зеркала золотника, замена шпилек и гаек крышек цилиндров, сальниковых втулок и прокладок;

установок для получения азота и кислорода — частичная разработка ректификационной колонны и проверка состояния внутренних устройств, чистка куба — испарителя и нижней колонны, проверка состояния трубной доски конденсатора и верхней колонны и устранение обнаруженных дефектов, сборка колонны, ее изоляция и проверка отдельных устройств на герметичность, продувка воздухом конденсатора, внутренний осмотр скрубберов и теплообменника чистка фильтра блока абсорбционной осушки воздуха и замена абсорбента, частичная замена насадки и ремонт нагревательного элемента, предохранительного и регулирующих клапанов у азотных колонн.

 

14-4. ТИПОВОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ПРИ КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ

Капитальный ремонт включает в себя работы текущего ремонта, полную разборку оборудования, промывку, дефектовку деталей. Кроме того, производятся следующие работы для:

компрессоров всех назначений — полная разборка узлов и механизмов компрессора, промывка, протирка и дефектация всех деталей, перезаливка всех, в том числе коренных и скользящих подшипников, замена подшипников качения, проточка и шлифовка коренных и кривошипных шеек коленчатого вала и его детальный осмотр, расточка цилиндров, а при необходимости перепрессовка втулки, полная замена поршневых колец, ремонт или замена поршня, проверка поршневого и крейцкопфного пальцев на эллиптичность и конусность, их ремонт или замена, проточка, шлифовка, полировка и в случае предельного износа замена штока, проверка состояния шатуна и его положения по отношению к валу и поршню, устранение перекосов, ремонт или замена шатуна, ремонт или замена всасывающих и нагнетательных клапанов, разборка маслонасоса и лубрикатора, ремонт или замена их новыми, замена масляных фильтров, ремонт промежуточного и концевого холодильников со вскрытием крышек, с заменой трубок, прокладок, крепежных деталей и опрессовка после сборки. У фреоновых компрессоров производится также ремонт сильфоновых и мембранных сальников, регулировка положений внутренних и наружных мембран, обезжиривание деталей перед сборкой, проверка на герметичность и осушка.

После ремонта производится обкатка компрессора с вынутыми клапанами;

компрессоров ротационных — расточка ротора и его балансировка, замена рабочих лопаток и колец;

турбокомпрессоров и воздуходувок — полная разборка, замена дисков, проверка вала, его ремонт или замена, ремонт нагнетателя и системы охлаждения, динамическая балансировка ротора и крыльчатки;

холодильных машин и агрегатов — полная разборка и ремонт с заменой трубных решеток и труб в конденсаторе и испарителе, промывка и чистка маслоотделителя, грязеуловителя, маслосборника, промежуточного сосуда и циркуляционного насоса, продувка охлаждающих батарей и их ремонт с заменой труб и фланцев, очистка наружных поверхностей батарей от ржавчины и старой краски, просушка и окраска, ремонт креплений батареи и опорных конструкций других аппаратов; ремонт самих компрессоров описан выше;

насосов — полная разборка ротора, ремонт дисков и корпуса, замена изношенных дисков и других деталей, замена подшипников, крепежных деталей и прокладок;

поршневых паровых насосов — расточку цилиндровых втулок, смена или ремонт поршней и плунжеров, правка или замена штоков, полная переборка золотниковой коробки и ее ремонт, замена поршневых колец, перезаливка или смена вкладышей подшипников;

установок получения азота, и кислорода — полная разборка ректификационной колонны ее чистка и промывка, ремонт конденсатора со сменой трубок, тщательной продувкой воздухом, просушкой и гидравлическим испытанием, ремонт всех устройств нижней и верхней колонны с испытанием их на герметичность, ремонт изоляции колонны с добавлением шлаковой ваты, внутренняя очистка скрубберов, ремонт внутренних устройств и замена раствора щелочи, замена насадки (тонкой алюминиевой ленты) у азотного регенератора, замена фильтра и глинозема или силикателя у адсорберов, ремонт теплообменника с заменой трубок. Одновременно производится капитальный ремонт компрессоров, электрооборудования, пускорегулирующей аппаратуры и контрольно-измерительных приборов, а при необходимости их замена на более совершенные конструкции, ремонт трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры производится с заменой труб, арматуры, фланцевых соединений и прокладок.

После капитального ремонта производится полная окраска оборудования.

После текущего и капитального ремонтов оборудование на которое распространяются требования Госгортехнадзора подвергается соответствующим испытаниям и предъявляется представителям Госгортехнадзора.

 

14-5. РЕМОНТНЫЙ ЦИКЛ И РЕМОНТНЫЕ НОРМАТИВЫ

Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода компрессорно-насосного оборудования в значительной степени зависит от назначения и вида энергоносителя (вода, газ, масло, мазут, бензин и т.д.), а также от конструктивных особенностей оборудования. В табл. 14-1 приведена продолжительность ремонтного периода с учетом указанных особенностей и при работе оборудования в две смены. При другой сменности необходимо применять коэффициенты, расчет которых указан в гл. 2. Продолжительность ремонтного цикла холодильных машин с сезонной нагрузкой (например, холодильные машины для центральных кондиционеров) удваивается.

Трудоемкость по видам ремонта приведена в табл. 14-2. Трудозатраты на ремонт электрических машин и пусковой аппаратуры нормами не учтены. Компрессорно-насосное оборудование и холодильные машины, как правило, обслуживаются постоянным оперативным персоналом, а поэтому трудоемкость на техническое обслуживание не планируется. Для полностью автоматизированных компрессорных станций и холодильных машин, не имеющих постоянного оперативного персонала, трудоемкость на техническое обслуживание принимается ежемесячно на каждую рабочую смену в размере 10% табличной трудоемкости текущего ремонта исходя из средней плановой сменности работы оборудования.

В нормах предусмотрены 20% станочных работ при капитальном ремонте и 10% — при текущем ремонте. В табл. 14-3 приведены нормы простоя оборудования из-за ремонта при работе в две смены. При ремонте в три смены к нормам простоя вводится коэффициент 0,75, а при работе в одну смену коэффициент 1,8.

 

 

Таблица 14-1

Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода

Оборудование

Продолжительность ремонтного цикла, лет

Продолжительность межремонтного периода, мес.

Компрессоры поршневые и ротационные

5

12

Турбокомпрессоры центробежные

4

6

Воздуходувки центробежные

6

6

Детандер-компрессоры

6

12

Машины и агрегаты холодильные аммиачные

6

12

Машины и агрегаты холодильные фреоновые

7

12

Насосы центробежные

4

6

Насосы паровые поршневые

3

6

Насосы фекальные и песковые

3

6

Насосы вакуумные

3

4

Вакуумнасосы парортутные и паро-масляные

9

4

Установки для получения жидкого и газообразного азота и кислорода

8

24

 

 

Таблица 14-2

Нормы трудоемкости ремонта

Оборудование

Норма трудоемкости, чел-ч

капитального ремонта

текущего ремонта

Компрессоры воздушные

 

 

Компрессоры воздушные вертикальные на давление до 8 кгс/см2, производительностью, м3/мин:

3

5

10

20

30

40

50

 

180

220

280

340

420

500

600

750

 

50

60

70

90

ПО

120

140

180

Компрессоры горизонтальные, двухступенчатые, четырехцилиндровые на давление 8 кгс/см2, производительностью, м3/мин:

50

100

200

 

 

 

700

900

1200

 

 

 

200

280

350

Компрессоры угловые, крейцкопфные на давление 18 кгс/см2, производительностью, м3/мин:

10

20

То же на давление 220—400 кгс/см2, производительностью 4 м3/мин

Компрессоры вертикальные, двухрядные, четырехступенчатые на давление 220   кгс/см2, производительностью, м3/мин:

до 2

3

7

14

То же шестиступенчатые на давление 350—400   кгс/см,2, производительностью 4 м3/мин

Компрессоры горизонтальные, дожимающие,   на давление 220—350 кгс/см2, производительностью, м8/мин:

7,6

15

27

 

320

430

 

500

 

 

400

500

800

1200

 

600

 

 

800

860

1100

 

90

120

 

150

 

 

120

150

240

360

 

180

 

 

180

250

330

Компрессоры ротационные, пластинчатые, производительностью, м8/мин:

12

22

32

50

 

 

300

450

600

750

 

 

90

140

180

220

Турбокомпрессоры центробежные производительностью, м3/мин:

100

135

250

345

 

 

1400

1700

2000

2300

 

 

400

500

600

650

Воздуходувки центробежные на давление   1,25 кгс/см2, производительностью, м3/мин:

40—60

100—150

200—250

350—450

 

 

300

460

600

800

 

 

90

120

180

240

Компрессоры и агрегаты аммиачные

 

 

Компрессоры аммиачные вертикальные, одноступенчатые, холодопроизводительностью при температуре кипения — 15°С и конденсации +30°С, ккал/ч:

24000

75000—100000

145000—195000

 

 

200

240

310

 

 

60

70

90

Компрессоры аммиачные У-образные, одноступенчатые, четырехцилиндровые, холодопроизводительностью при температуре кипения — 15°С и конденсации 30°С, ккал/ч: 48000

150000—200000

300000—390000

 

 

250

300

440

 

 

75

90

130

Компрессоры аммиачные У-образные, двухступенчатые, холодопроизводительностью при температуре кипения — 40°С и конденсации +35°С, ккал/ч:

38000—50000

8000

 

 

 

420

520

 

 

 

120

150

Компрессоры аммиачные W-образные, одноступенчатые, восьмицилиндровые, холодопроизводительностью при температуре кипения — 15°С и конденсации +30°С, ккал/ч:

66000—96000

300000—400000

680000—780000

 

 

 

310

560

600

 

 

 

93

160

180

То же холодопроизводительностью при температуре кипения —40°С и конденсации +35°С, ккал/ч:

75000—100000

600

180

Компрессоры аммиачные горизонтальные, двухрядные, холодопроизводительностью при температуре кипения —15°С и конденсации +30°С, ккал/ч:

575000

800

240

То же четырехрядные холодопроизвотельностью при температуре кипения —15°С и конденсации +30°С, ккал/ч:

1 150 000

1300

390

Компрессоры аммиачные двухступенчатые, горизонтальные, двухрядные холодопроизводительностью при температуре кипения —50°С и конденсации +35°С, ккал/ч:

175000—275000

350000—550000

 

 

 

700

1200

 

 

 

210

360

Агрегаты компрессорно-конденсаторные   аммиачные холодопроизводительностью при температуре кипения от —10 до —15°С и воды, подаваемой в конденсатор, +22°С, ккал/ч:

15500—23500

31000—46500

62000—93000

 

 

350

420

510

 

 

100

120

150

Агрегаты двухступенчатые аммиачные с двумя  компрессорами АУ-45 и АВ-22 с промежуточным сосудом и двумя масловодоотделителями холодопроизводительностью 28 000 ккал/ч при температуре кипения —30°С и конденсации +35°С

600

180

То же с двумя компрессорами АУУ-90 и АУ-45 холодопроизводительностью 56000 ккал/ч при температуре кипения —30°С и конденсации +35°С

800

240

Агрегаты двухступенчатые с двумя компрессорами типа БАУ-200 и АВ-100 с промежуточным сосудом и двумя масловодоотделителями холодопроизводительностью при температуре кипения —65, —50°С и конденсации +35°С, ккал/ч:

15000—45000

60000—140000

 

 

 

720

880

 

 

 

210

250

Компрессоры и агрегаты фреоновые

 

 

Компрессоры фреоновые V-образные, одноступенчатые, четырехцилиндровые холодопроизводительностью при температуре кипения —15°С и конденсации -30°С, ккал/ч: до 15200

31000—43000

140000—190000

 

 

200

280

360

 

 

60

70

100

Компрессоры фреоновые W-образные одноступенчатые, восьмицилиндровые холодопроизводительностью при температуре кипения — 15°С и конденсации +30°С, ккал/ч:

18000—25000

30000—92000

 

 

 

260

350

 

 

 

80

100

Компрессоры фреоновые V-образные, одноступенчатые, четырехцилиндровые      холодопроизводительностью 2000 ккал/ч при температуре кипения —90°С и конденсации —30°С

180

54

То же холодопроизводительностью 5000 ккал/ч при температуре кипения —40°С и конденсации +30°С

440

140

Компрессоры фреоновые W-образные, одноступенчатые холодопроизводительностью 4000 ккал/ч при температуре кипения —90°С и конденсации -30°С

220

66

Компрессоры фреоновые вертикальные одноступенчатые, двухцилиндровые холодопроизводительностью при температуре кипения —15°С и конденсации +30°С, ккал/ч:

4500—7600

23000—46000

 

 

 

140

160

 

 

 

40

50

То же холодопроизводительностью 18000—25000 ккал/ч при температуре кипения —40°С и конденсации +30°С

300

90

Агрегаты компрессорно-конденсаторные с теплообменником и фильтром-осушителем    холодопроизводительностью при    температуре кипения —15°С и конденсации +22°С, ккал/ч:

4600—6000

16000—24000

32000—48000

64000—96000

 

 

 

180

280

360

420

 

 

 

54

184

100

120

Машина холодильная фреоновая, состоящая из компрессорно-конденсаторного агрегата холодопроизводительностью при температуре кипения —10°С и конденсации +22°С, ккал/ч:

6000—15000

16000—22500

30000—45000

66000—90000

 

 

 

200

300

420

600

 

 

 

60

90

120

180

Машина холодильная фреоновая, двухступенчатая, состоящая из компрессоров БФУ-10м и 22ФВ-100, холодопроизводительностью 34000 ккал/ч при температуре кипения —60°С и конденсации +30°С

520

160

Машина холодильная фреоновая низкотемпературная холодопроизводительностью 1050 ккал/ч при температуре кипения —70°С и конденсации +25°С

250

170

Машина холодильная фреоновая турбокомпрессорная холодопроизводительностью 2200000 ккал/ч при температуре кипения —20°С и конденсации +35°С

1680

480

То же холодопроизводительностью 3400000 ккал/ч температуре кипения —5°С и конденсации +35сС

1800

540

Вакуум-насосы

 

 

Вакуум-насосы поршневые, горизонтальные        производительностью, м3/мин:

до 3,5

6

9

 

 

50

80

100

 

 

15

24

30

Вакуум-насосы ротационные пластинчатые производительностью, м3/мин:

6

25

50

60

 

 

80

120

160

200

 

 

24

36

48

60

То же со средней скоростью откачки, л/с 0,5—1

3—6

 

30

40

 

9

12

Вакуум-насосы роторные со скоростью откачки 59—155 л/с

160

48

Вакуум-насосы двухроторные со скоростью откачки, л/с:

500

1500

 

 

320

480

 

 

9

14

Вакуум-насосы водокольцевые производительностью, м3/мин:

до 6

12

27

50

 

 

70

120

140

220

 

 

21

36

42

60

Вакуум-насосы пароэжекторные производительностью, кг/ч:

до  5

10

20

 

60

80

100

 

18

24

30

Вакуум-насосы парортутные со скоростью откачки, л/с:

7

25-50

 

 

30

40

 

 

9

12

Вакуум-насосы паромасляные со скоростью откачки, л/с:

100—500

1500—2000

3500—6000

 

 

40

60

80

 

 

12

18

24

Детандеры

 

 

Детандеры высокого давления, предназначенные для получения холода, производительностью 60 м3/ч при давлении  впуска 200 и выпуска 5 кгс/см2

260

80

То же производительностью 110 м3/ч при давлении впуска 200 и выпуска 6 кгс/см2

280

80

Детандеры среднего давления производительностью 190 м3/ч при давлении на входе 70 и на выходе 5 кгс/ск2

450

130

Насосы

 

 

Насосы консольные и с колесом двустороннего входа, одноступенчатые, с напором 140 м вод. ст., производительностью, м3/ч:

до 50

100

160

300—400

540—720

900—1260

2000—2700

3600—4700

 

 

20

25

35

45

60

80

100

150

 

 

6

7

10

13

15

20

25

40

Насосы вертикальные, одноступенчатые с напором до 70 м вод. ст., производительностью, м3/ч:

3500—5100

5000—7200

8600—13700

 

 

370

550

850

 

 

110

150

240

Насосы вихревые, горизонтальные с напором до 80 м вод. ст., производительностью, м3/ч:

до 8

20

35

 

 

10

20

30

 

 

3

6

9

Насосы многоступенчатые, трехсекционные с напором до 180 м вод. ст., производительностью, м3/ч:

34

60

105

175

290

 

 

100

130

180

210

280

 

 

30

40

50

60

70

Насосы бензиновые вихревые самовсасывающие, одноступенчатые, с напором до 51 м вод. ст., производительностью, м3/ч:

до 18

30

 

 

 

30

38

 

 

 

9

12

Насосы фекальные, горизонтальные, с напором до 100 м вод. ст., производительностью, м3/ч:

до 100

250—500

570—864

 

 

70

140

170

 

 

20

40

50

Насосы фекальные, вертикальные, одноступенчатые с напором до 100 м вод. ст., производительностью, м3/ч:

до 150

1800—3500

 

 

90

200

 

 

27

60

Насосы песковые и шламовые с напором до 60 м вод. ст., производительностью, м3/ч:

28—50

150

200

 

 

60

100

120

 

 

18

24

36

Насосы шестеренные производительностью, м3/ч:

до 10

18

 

 

30

40

 

 

9

12

Насосы паровые поршневые давлением до 50 кгс/см2, производительностью, м3/ч:

6

15-20

40—50

125-160

250

 

 

60

90

160

230

300

 

 

18

27

45

60

90

Насосы гидравлические для гидропрессов давлением до 200 кгс/см2, производительностью, м3/ч:

30

70

100

 

 

 

90

120

150

 

 

 

25

35

40

Насосы одновинтовые горизонтальные, производительностью, м3/ч:

5

16

 

 

42

55

 

 

12

16

Насосы артезианские с электродвигателем над скважиной производительностью 70 м3/ч,  трехступенчатые, для скважин диаметром 250 мм

160

48

То же производительностью 150 м3/ч для скважин диаметром 300 мм

200

60

То же производительностью 200 м3/ч для скважин диаметром 350 мм

250

75

Насосы артезианские с погруженными электродвигателями производительностью до 10 м3/ч шестиступенчатые для скважин диаметром 150 мм

220

66

То же производительностью 15—40 м3/ч для скважин диаметром 200 мм

250

75

То же производительностью 50— 1 60 м3/ч диаметром 250—300 мм

300

90

Оборудование для производства и хранения газов

 

 

Установка получения технического кислорода, состоящая из блока разделения воздуха, теплообменника, адсорбера ацетилена, фильтра углекислого газа, фильтра жидкого кислорода, конденсатора, верхней и нижней ректификационной колонны и испарителя, производительностью, м3/ч:

30

150

 

 

 

 

1800

3400

 

 

 

 

540

1020

Насос плунжерный для жидкого кислорода давлением 220 кгс/см2, производительностью 50 л/ч

70

21

Резервуары для транспортировки и хранения жидкого азота и кислорода емкостью, л:

350

1250

 

 

20

40

 

 

6

12

Рампа наполнительная для кислорода 2x5 баллонов

20

6

Рампа перепускная кислородная на 2х10 баллонов

40

12

Генераторы водородные производительностью 4 кг/ч

200

60

Генераторы ацетиленовые производительностью, м3/ч:

10

20

40

 

100

130

160

 

30

39

48

Вспомогательное компрессорное оборудование

 

 

Воздухосборники вертикальные на давление до 10 кгс/см2, емкостью, м3:

4

6,3

10

16

20

25

 

12

12

18

35

40

45

50

 

3

3

5

10

12

13

15

Фильтры воздушные вертикальные производительностью, кг/мин

50

100

 

 

15

22

 

 

4

6

Масловодоотделители емкостью до 1,5 м3

20

6

 

Примечания: 1. Трудоемкость ремонта угловых крейцкопфных компрессоров давлением 30 кгс/м2 принимается с поправочным коэффициентом 1,1; давлением 70 кгс/см2 — с коэффициентом 1,2 норм трудоемкости ремонта компрессоров давлением 18 кгс/см2.

2. Нормы трудоемкости ремонта консольных насосов для кислот, щелочей, а также фарфоровых принимаются с поправочным коэффициентом 1,2 трудоемкости консольных насосов.

3. Трудоемкость ремонта многоступенчатых насосов с числом секций более трех увеличивается на 5% на каждую последующую пару секций.

4. Нормы трудоемкости ремонта артезианских насосов увеличиваются на 5% на каждую последующую ступень свыше шести ступеней для погруженных и трех ступеней с электронасосом над скважиной.

 

Таблица 14-3

Нормы простоя из-за ремонта

Трудоемкость ремонта, чел-ч

Простой при капитальном ремонте, сут.

Простой при текущем ремонте, ч

До 20

21—50

51—100

101—160

161—200

201—300

301—500

501—700

701—900

901—1100

Свыше 1100

1

3

4

6

7

9

11

13

15

18

20

8

16

40

50

55

70

85

90

100

120

140

 

 

14-6. НОРМЫ РАСХОДА СКЛАДСКОГО РЕЗЕРВА КОМПЛЕКТУЮЩИХ ИЗДЕЛИЙ,

ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ И МАТЕРИАЛОВ

В табл. 14-4 приведены нормы складского резерва насосов различного назначения в зависимости от наличия эксплуатируемого оборудования. Для компрессоров, холодильных установок и насосов производительностью более 100 куб.м/ч резерв в виде неустановленного оборудования не создается, так как проектами предусматривается резервирование мощностей в установленных агрегатах.

В табл. 14-5 и 14-6 приведены нормы расхода складского резерва комплектующих изделий, запасных частей и материалов для ремонта компрессорно-насосного оборудования.

 

Таблица 14-4

Норма складского резерва компрессорно-насосного оборудования

Оборудование

Количество эксплуатируемого оборудования, шт.

Норма резерва

% эксплуатируемого парка

минимальная вне зависимости от количества эксплуатируемых единиц, шт.

Насосы центробежные

До 10

10

30

50

Свыше 50

До 10

-

10

7

5

3

-

1

1

1

1

1

1

Насосы вакуумные роторные; водокольцевые и поршневые

10

30

50

Свыше 50

21

10

8

4

2

2

2

2

Насосы вакуумные паромасляные и парортутные

5

15

30

50

Свыше 50

20

15

10

6

3

1

2

2

2

3

 

 

 

Таблица 14-5

Нормы расхода и складского резерва комплектующих изделий и запасных частей

Оборудование

Норма расхода на 10 единиц однотипного оборудования

Норма резерва

Для капитального ремонта

Для текущего ремонта

Для технического обслуживания (на 1 год)

На 10 однотипных эксплуатируемых единиц

Минимальные вне зависимости от количества эксплуатируемых единиц

Компрессоры

 

 

 

 

 

Вкладыши коренных подшипников, компл. 4 - - 1 1
Вкладыши выносных подшипников, компл. 4 - - 1 1
Вкладыши кривошипных подшипников, компл. 5 - - 1 1
Вкладыши крейцкопфного подшипника, компл. 5 - - 1 1
Всасывающие клапаны, компл. 6 2 2 2 2
Нагнетательные клапаны, компл. 6 2 2 2 5
Клапанные пружины, компл. 10 5 4 2 2

Клапанные пластины, компл.

8 4 4 2 2
Кольца поршневые, компл. 10 4 - 2 1
Поршни, компл. 4 - - 1 1
Шатунные болты, компл. 5 2 1 1 1
Крейцкопфные пальцы, компл. 5 2 1 1 1
Шток, шт. 2 - - 1 1
Шатун, шт. 2 - - 1 1
Шпильки  для крепления клапанов, шт. 10 5 5 2 2
Трубки промежуточного и конечного холодильников, % 10 3 2 2 3
Рабочие кольца ротационных компрессоров, компл. 5 2 - 1 1
Рабочие пластины, компл. 10 5 - 2 1
Роликовые подшипники, шт. 20 10 - 4 2
Париковые подшипники, шт. 20 10 - 4 2
Детали масляного насоса, компл. 10 5 2 1 1

Насосы центробежные

 

 

 

 

 

Рабочие колеса, компл. 4 1 - 1 1
Направляющие аппараты, компл. 4 1 - 1 1
Разгрузочный поршень, шт. 6 2 1 1 1
Сальники и втулки, компл. 8 4 2 2 2
Шарико-роликоподшипники, компл. 20 10 - 4 2
Вкладыши подшипников, компл. 5 2 - 1 1
Крышки, шт. 2 - - 1 1

Насосы поршневые

 

       
Поршни, шт. 4 - 1 1 1
Поршневые кольца, компл. 10 5 - 2 2
Сальники, компл. 10 5 4 2 2
Клапаны всасывающие и нагнетательные, компл. 6 3 2 2 2
Втулка штока, компл. 2 - - 1 1
Вкладыши подшипников, компл. 4 - - 1 1
Гайки крепления поршня, компл. 4 2 - 1 1
Насосы поршневые паровые          
Поршень, шт. 4 - - 1 1
Поршневые кольца, компл. 10 5 - 2 2
Сальники золотника, компл. 10 5 4 2 2
Сальники штока, компл. 10 5 4 2 2
Золотник, компл. 4 - - 1 1
Шток золотника в сборе, компл. 2 - - 1 1
Втулка главного штока, шт. 2 - - 1 1
Гайка крепления поршня, шт. 4 2 - - 1
 

 

Таблица 14-6

Норма расхода основных материалов

Материалы

Норма расхода на 100 чел-ч трудоемкости ремонта и технического обслуживания

Черные металлы, кг

 

Среднесортовая сталь

Тонколистовая сталь

Толстолистовая сталь

Сортовая конструктивная сталь

Чугун

Электроды

Трубы стальные разного назначения

8

20

10

7

20

1,3

10

Цветные металлы, кг

 

Баббит, кг

Бронза, кг

Латунные трубки, кг

Медные трубки, кг

Медный прокат, кг

Алюминиевый прокат, кг

Латунная сетка, м2

3

6

3

1,5

0,5

0,2

0,1

Химикаты, кг

 

Каустическая сода

Кальцинированная сода

1

1

Резино-асбестовые и прокладочные материалы, кг

 

Асбест листовой

Асбест шнуровой

Клингерит, паронит

Резина листовая

0,6

1,2

4

3

Нефтепродукты, кг

 

Керосин

Бензин

Масло компрессорное

Масло висциновое

Масло турбинное

Масло вакуумное

Масло для холодильных машин

20

10

1,6

4

2

4

6

Прочие материалы

 

Крепежные изделия, кг

Олифа, кг

Краски масляные и эмалевые, кг

Кожа, м2

Обтирочный материал, кг

2

0,6

0,6

0,06

5

 

Предисловие | глава 1 |  глава 2 | глава 3 | глава 4 | глава 5 | глава 6 | глава 7 | глава 8 | глава 9 | 
глава 10 | глава 11 | глава 12 | глава 13 | глава 14 | глава 15 | глава 16 |
глава 17 |  глава 18 | глава 19 | глава 20 |  Приложения